10 tips om uw magazijnontvangstproces te verbeteren - een checklist voor lean ontvangst

Ontvangstprocessen in magazijnen kunnen het vermogen van een bedrijf om zijn klanten van dienst te zijn maken of breken.
Magazijnontvangstactiviteiten zijn een cruciaal onderdeel bij het handhaven van de integriteit van voorraadsystemen en het waarborgen van de beschikbaarheid van producten voor klanten.

Zonder een effectief ontvangstsysteem vallen artikelen door de mazen van het net, worden ze niet meegeteld, worden ze niet adequaat geïnspecteerd en leveren ze geen bewijs van problemen met leveranciers die de winstgevendheid beïnvloeden.

10 praktische tips om het ontvangstproces van uw magazijn te verbeteren voor betere prestaties

1. Maak een ontvangstschema.
Weten welk volume en welke materialen binnenkomen en wanneer, kan een directe invloed hebben op de nauwkeurigheid van de voorraad, de toewijzing van middelen en de financiële verantwoording.

2. Egaliseer de planning op basis van de arbeid die nodig is om de inhoud te lossen.
Arbeidskosten kunnen 50 tot 70 procent van het opslagbudget van het gemiddelde bedrijf opslokken.

Door het schema voor inkomende ontvangst te nivelleren (en ervoor te zorgen dat verladers zich eraan houden) kunnen magazijnmanagers de vraag naar werklast efficiënt afstemmen op het personeelsaanbod, en de prestaties van de lostiming bewaken en verbeteren.

3. Podiumtrailers bij de dockdeuren die zich het dichtst bij de volgende stap van het ontvangstproces bevinden.
Dit lijkt misschien een eenvoudig concept, maar het zou je verbazen te weten dat de gemiddelde magazijnmedewerker elk jaar onnodig de afstand van NYC naar Chicago loopt.

Onthoud: als een trailer met product naar de zuidkant van het magazijn gaat, moet die trailer aan de zuidkant van het magazijn worden opgesteld!

4. Label de ontvangende rijstroken duidelijk.
Visueel management presenteert informatie op een gemakkelijk te begrijpen manier door visuele signalen te gebruiken in plaats van tekst, zodat werknemers deze gemakkelijk kunnen volgen.

We hebben talloze voorbeelden meegemaakt waarbij een eenvoudige visual in een magazijn het verschil maakte!

5. Voer tijdstudies uit en documenteer standaardwerk.
PRO TIP: Standaard werk is een kans voor de mensen die het werk doen om de verantwoordelijkheid te hebben om het te ontwerpen, te begrijpen, te volgen en te verbeteren!

6. Onderhoud en update ontvangende apparatuur.
Door de huidige ontwikkelingen op het gebied van magazijntechnologie, zoals mobiele werkstations en automatisering, voor te blijven, kunt u ervoor zorgen dat magazijnmanagers altijd optimale winsten zien in de productiviteit van werknemers, foutvermindering, ontvangstvolume en meer.

Door papierwerk te elimineren en te vertrouwen op mobiele karren die zijn uitgerust met een draagbaar voedingssysteem dat wordt gebruikt om WMS, laptops, barcodeprinters of scanners van stroom te voorzien, kunnen bedrijven de cyclustijd van dock-to-stock effectief verhogen tot de beste prestaties in hun klasse, het ontvangstvolume met maar liefst 50% verhogen, de arbeid met maar liefst $ 10.000 per werknemer verminderen, het aantal onjuist geëtiketteerde producten verminderen en onnauwkeurige voorraden minimaliseren.

7. Praktijk 5S voor het onderhouden van een visuele en gestandaardiseerde werkplek.
Sorteren, instellen, schitteren, standaardiseren, ondersteunen
In lean managementsystemen vertegenwoordigt 5S vijf disciplines voor het onderhouden van een visuele en gestandaardiseerde werkplek.

Deze normen vormen de basis voor continue verbetering en concepten voor het verwijderen van afval.

8. Beschadigd materiaal bij de bron in quarantaine plaatsen zonder het door te geven.
Wanneer beschadigd materiaal in de inventaris wordt opgenomen, worden de voorraadaantallen opgeblazen en vermindert het de nauwkeurigheid in pickruimtes. Door vijf minuten te besteden aan het "beschadigen" van het product bij de inslag, bespaart u later 20 minuten aan picker- en aanvullingstijd.

Het zal de klant ook beschermen tegen het bestellen van niet-verzendbare voorraad, storingen in de toeleveringsketen doorgeven en de voorraadkostenposities verbeteren.

9. Bereid het product voor op een snelle en efficiënte opslag.
Verladers in alle sectoren zoeken naar manieren om ontvangsten en zendingen zo snel mogelijk van hun laadperrons te halen. Bedrijven van wereldklasse hebben een dock-to-stock-tijd van 2 uur of beter, maar het branchegemiddelde ligt (in het beste geval) meer op acht uur.

Uit het analyseren van het proces voor een overdracht kan blijken dat meerdere stappen kunnen worden geëlimineerd of geminimaliseerd. Kleine dingen zoals het plaatsen van etiketten en papierwerk, het positioneren van producten of pallets voor eenvoudige ophaling en duidelijke visuele aanwijzingen kunnen de totale tijd en moeite voor het opbergen van het product verminderen.

10. Stem de informatiestroom af op de materiaalstroom zonder vertraging in de afstemming.
Bij de ontvangst verschijnen fysieke pallets of kisten op het dok, terwijl de bijbehorende informatie wordt verzonden via EDI, papierwerk of een ander medium. Wanneer deze twee stromen niet goed op elkaar zijn afgestemd, kan dit verwarring veroorzaken en inkomend personeel dwingen te zoeken naar pallets op het dock die al zijn opgeborgen en/of in de verkeerde sleuf zijn geplaatst.

Het is absoluut noodzakelijk dat de inkomende informatiestroom wordt afgestemd op de fysieke stroom om onnodige werkstappen en algehele inefficiëntie te verminderen.

Neem vandaag nog contact op met een van onze experts om te zien hoe we u kunnen helpen uw magazijnontvangstproces te verbeteren voor een hogere productiviteit en winstgevendheid.