10 consigli per migliorare il processo di ricezione del magazzino: una lista di controllo per la ricezione snella

I processi di ricezione del magazzino possono creare o distruggere la capacità di un'azienda di servire i propri clienti.
Le operazioni di ricezione del magazzino sono una parte fondamentale per mantenere l'integrità dei sistemi di inventario e garantire la disponibilità dei prodotti per i clienti.

Senza un sistema di ricezione efficace, gli articoli cadono nelle fessure, non vengono contati, non vengono adeguatamente ispezionati e non riescono a fornire prove di problemi con i fornitori che influiscono sulla redditività.

10 consigli pratici per migliorare il processo di ricezione del magazzino e ottenere prestazioni più elevate

1. Crea un programma di ricezione.
Sapere quali volumi e materiali stanno arrivando e quando può avere un impatto diretto sull'accuratezza dell'inventario, sull'allocazione delle risorse e sulla responsabilità finanziaria.

2. Livellare il programma in base alla manodopera necessaria per scaricare il contenuto.
I costi del lavoro possono assorbire dal 50 al 70% del budget medio di magazzino dell'azienda.

Il livellamento del programma di ricezione in entrata (e la garanzia che gli spedizionieri lo rispettino) aiuta i responsabili del magazzino a far corrispondere in modo efficiente la domanda del carico di lavoro con l'offerta di forza lavoro, nonché a monitorare e migliorare le prestazioni dei tempi di scarico.

3. Posiziona i rimorchi alle porte della banchina più vicine alla fase successiva del processo di ricezione.
Questo può sembrare un concetto semplice, ma saresti sorpreso di sapere che ogni anno il magazziniere medio percorre inutilmente la distanza da New York a Chicago.

Ricorda: se un rimorchio di prodotto sta andando verso il lato sud del magazzino, quel rimorchio deve essere allestito sul lato sud del magazzino!

4. Etichettare chiaramente le corsie di ricezione.
La gestione visiva presenta le informazioni in modo facile da capire utilizzando segnali visivi anziché testo, in modo che i lavoratori possano seguirli facilmente.

Abbiamo sperimentato innumerevoli esempi in cui una semplice immagine in un magazzino ha fatto la differenza!

5. Esegui studi sui tempi e documenta il lavoro standard.
SUGGERIMENTO: Il lavoro standard è un'opportunità per le persone che lo svolgono di avere la responsabilità di progettarlo, comprenderlo, seguirlo e migliorarlo!

6. Manutenzione e aggiornamento delle apparecchiature riceventi.
Stare al passo con i progressi della tecnologia di magazzino di oggi, come le workstation mobili e l'automazione, può garantire che i responsabili del magazzino vedano sempre guadagni ottimali in termini di produttività dei lavoratori, riduzione degli errori, volume di ricezione e altro ancora.

Eliminando la documentazione cartacea e affidandosi a carrelli mobili dotati di un sistema di alimentazione portatile utilizzato per alimentare WMS, laptop, stampanti di codici a barre o scanner, le aziende possono aumentare efficacemente il tempo di ciclo dal molo allo stock per ottenere le migliori prestazioni della categoria, aumentare il volume delle ricevute fino al 50%, ridurre la manodopera fino a $ 10.000 per lavoratore, ridurre il numero di prodotti etichettati in modo errato e ridurre al minimo le scorte imprecise.

7. Esercitati con le 5S per mantenere un luogo di lavoro visivo e standardizzato.
Ordina, imposta, brilla, standardizza, sostieni
Nei sistemi di gestione snella, le 5S rappresentano cinque discipline per il mantenimento di un ambiente di lavoro visivo e standardizzato.

Questi standard sono fondamentali per il miglioramento continuo e i concetti di rimozione dei rifiuti.

8. Mettere in quarantena il materiale danneggiato alla fonte senza trasmetterlo.
Quando il materiale danneggiato viene inserito nell'inventario, gonfia i numeri di inventario e riduce la precisione negli spazi di prelievo. Trascorrere cinque minuti a "danneggiare" il prodotto in entrata farà risparmiare 20 minuti nel tempo di prelievo e rifornimento lungo la strada.

Inoltre, proteggerà il cliente dall'ordinare scorte non spedibili, trasmetterà le interruzioni lungo la catena di approvvigionamento e migliorerà le posizioni dei costi di inventario.

9. Prepara il prodotto per uno stoccaggio rapido ed efficiente.
Gli spedizionieri di tutti i settori sono alla ricerca di modi per spostare le ricevute e le spedizioni dalle banchine di carico il più rapidamente possibile. Le aziende di livello mondiale hanno un tempo di percorrenza dal molo allo stoccaggio di 2 ore o superiore, ma la media del settore è più vicina alle otto ore (nella migliore delle ipotesi).

L'analisi del processo per un passaggio di consegne può scoprire che più passaggi possono essere eliminati o ridotti al minimo. Piccoli accorgimenti come il posizionamento di etichette e documenti, il posizionamento di prodotti o pallet per un facile prelievo e chiari segnali visivi possono ridurre il tempo e lo sforzo complessivi per riporre il prodotto.

10. Abbina il flusso di informazioni al flusso di materiali senza ritardi nella riconciliazione.
Durante la ricezione, i pallet o le casse fisiche vengono visualizzati in banchina, mentre le informazioni corrispondenti vengono trasmesse tramite EDI, documenti o altri mezzi. Quando questi due flussi sono disallineati, si può creare confusione e costringere il personale in entrata a cercare pallet sulla banchina che sono già stati stoccati e/o inseriti nello slot sbagliato.

È imperativo che il flusso di informazioni in entrata sia allineato con il flusso fisico per ridurre le fasi di lavoro non necessarie e l'inefficienza complessiva.

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